集团型钢铁企业可在MES系统基础上建立数据化一体的工序成本核算体系，通过MES系统对生产流程各工序的成本消耗费用数据进行整合收集，在公司层面及每个二级生产单位推行工序成本管理，以建立有效的成本管理机制。

（一）构建工序成本的管理体系

集团公司可成立工序标准成本管理领导小组，负责制定工序成本考核指标、相关管理制度和核算规程以及日常工作的组织协调，以集团公司经济责任制为导向明确各单位、职能部门职责及年度和月度任务、工序成本管理方法，明确工序标准成本考核指标、核算内容、各工艺路线、工序及时间与质量要求，提出核算分析方法，为考核和控制提供依据。各二级单位负责本单位工序成本的核算、考核对标管理的落实，具体由财务科及生产技术科通过制定和实施管理制度、核算规程和管理办法，对各部门、班组、岗位的分工和职责进行明确，组织、实施、检查和推进工序成本管理的有序开展。

（二）建立数据化一体的工序成本核算体系

1.建立基础数据管理系统。公司应以生产线为核算、考核工序单位，将在产品及完工产品按品种、规格进行工序划分。该系统生成的基础工序定额消耗基础数据包括原燃料采购部门的大宗原燃料、辅料价格信息、固定成本、财务价格等，通过与成本中心维护、成本科目维护、物料代码维护、工序标准单耗维护、物料价格维护等工序系统模块对应，实现数据的录入及维护管理。

2.建立工序成本预算管理信息体系。通过成本收集规则、费用分摊规则、分摊费用维护等功能，建立工序成本管理预算体系。核定工序标准成本主要包括以每一条生产线、在产品品种、产成品品种、规格为工序成本项目核定的定额指标，利用还原价格与计划价格相结合计算工序标准成本，利用计划价格体系制定工序标准成本预算。

3.建立工序成本核算系统。该系统主要将集团公司年初制定的工序标准成本目标值逐层分解至各道工序，通过细化成本核算对象，实现工序成本的精确核算。工序成本核算系统包含能耗资料管理、成本分析报表等模块。其中，能源资料管理模块负责收集整理各工序、能源耗用及差异信息；工序成本核算模块主要收集生产线交易资料，按成本中心工序归集工序消耗，计算实际消耗、单位消耗、实际成本、单位成本；工序成本核算结果查询模块可实时分厂级、班组或日、工序查询消耗和成本组成以及消耗对标和成本对标查询；成本分析报表模块可以生成产品成本报表以及班组、品种工序成本分析报表、对标分析报表，提供多维度统计报表，完成成本单耗分析、工序作业率分析、工序成本率分析，月末按当期实际加权平均价核算当月产品成本、成本中心成本。

（三）数据化一体的工序成本核算体系的管理提升功能

1.工序成本对标分析。实行计划和实际价格相结合的标准成本管理模式，每月对生产线工序定额成本费用进行比较分析；按生产线为工序成本项目每月对标，将月工序成本核算结果与工序标准成本相比较，对成本差异产生动因进行分析及改进，对差异率偏差大的工序成本重点分析并逐层分解至相应的责任部门或岗位。每月向公司提交月度成本分析，对工序成本的影响因素逐一分析，提出改进措施和下一步工作建议。

2.实施工序成本控制。工序成本控制主要通过预算控制体系的实施，以年度总预算为基础，每月根据实际产量结构等因素调整月度工序标准成本预算值，通过滚动比对使控制具有更高的准确性和可执行性。

3.实现现场成本管理。通过MES系统整合生产数据，使生产计划与实际生产紧密配合，生产现场管理人员可及时了解现场的变化情况，准确判断、快速应对，保证生产计划合理、快速修正；同时，按业务流程结合各生产线成本项目构成特点，细化分解相关指标，将作业活动划分为若干个工序并将工序成本落实到班组、岗位以提高自动化程度，选择合适的车间调度策略减少“瓶颈”现象，按“工序—班组—成本中心”确定责任归属，落实工序成本责任，增强现场成本管理的控制能力。

责任编辑 张璐怡