一、航空产品成本控制方面存在的问题

1.管理层面

（1）研发流程体系方面。国内航空产品通用的研发流程呈V字形，左边为设计和分析阶段，是设计实现的过程；右边是对左边结果的验证，是动态测试的过程，即对设计和分析的结果进行测试，以确认是否满足客户的需求（见图1）。

目前各单位的研发过程严格按照图1所示的流程开展研发工作，即人为地从系统需求分析开始直到产品的集成实现，规定了自上而下、相互衔接的固定次序。这样的流程在项目管理中具有较多优势，如：为项目提供按阶段划分的检查点，便于对整个开发过程进行掌控；采用结构化的分析与设计方法将逻辑实现与物理实现分开，便于分工协作。但这种模式化的研发流程也存在一些缺陷：一是研发过程变成单向流动，缺乏信息反馈，设计反复，造成人、财、物等方面的浪费，无形中增加了设计成本。二是由于各阶段之间被人为割裂开，造成每个阶段的设计人员只关注自己的利益，而忽略上下游的协同，设计不考虑制造成本，子系统不考虑上一级系统的优化，变相抬高了研发成本。

（2）成本管理架构方面。目前各单位的项目管理主要以职能式的管理方式为主，其最大优势是在研发过程的每一个环节可以集中力量解决问题，缺点就是在每个阶段人员的技能比较单一，各职能部门只关注自己的工作。各单位技术、项目和财务三个部门严重脱节，技术人员不管财务，财务人员不懂技术，项目人员也未能将技术和财务实施有效结合。在成本管理方面，技术人员只掌控与技术相关的工作，过于关注产品本身的功能及可靠性等指标，对产品的经济性重视不够，对产品成本考虑不足。此外，由于财务数据在本单位内部对设计人员相对保密，经费或价格数据由财务人员掌控，一旦项目人员无法在设计和财务人员之间搭起沟通的桥梁，就使得设计人员无法根据产品的成本数据更好地指导自己的工作，而财务人员也不能较好地发挥财务管理的作用。

（3）生产流程方面。技术工人与制造设备绑定，一旦设备故障或者技术人员有事离开就会直接影响生产活动。同时，由于技术人员工作缺乏分工，大量时间浪费在生产准备阶段。此外，设备的摆放也是以设备特点归类，缺乏面向产品的生产流程，在产品周转时间长，致使生产效率低下，生产成本未能得到有效控制。

2.技术层面

（1）关键技术成熟度较低。当前航空产品的研发过程还处于模仿、追赶世界先进技术和理念的阶段，用户需求更多的是基于国外先进产品的功能要求、性能参数等，而我们自身技术积累还不够丰富，关键技术成熟度较低，造成用户的有些技术指标提得过高或不合理等问题。

（2）设计与制造脱节。传统的设计制造方式下，在设计完毕后，工艺人员制定相应的工艺方案，然后开展制造和装配，这种方式割裂了设计与制造之间的有机联系，将原来紧密相连的活动分裂成两个独立的活动，缺乏设计制造协同一体化。设计人员缺乏加工工艺方面的知识，而工艺人员对产品的设计特点不能够掌握，导致设计人员所设计的产品制造性较差。

（3）对试验项目缺乏规划。主要表现在：产品的试验规划不足，在产品的设计阶段，不考虑产品的测试验证工作（包括测试方法、测试设备等）。在产品制造完成后开展试验验证时，又存在试验方法不定、试验项目不全或过多、对试验的难度估计不足等问题，导致后续产品验证时需不断增加试验内容、试验设备及因试验方法不定带来的试验反复等问题。同时由于对试验项目缺乏规划，一方面造成大量试验重复进行，另一方面造成试验设备过于复杂，由此增加了产品成本。

二、解决措施

针对航空产品成本控制方面存在的问题，笔者认为，从管理层面来说，应从以下方面着手解决：

一是优化研发流程体系，即以模型为牵引，建立基于模型的系统工程研发体系，具体来说，在系统与子系统之间，子系统与子系统之间，设计与工艺之间，通过建立模型传递信息：一方面打破原有研发流程阶段的界线，实时交互信息，另一方面大量成熟的经验通过模型固化下来并加以复制利用，减少了设计的重复工作，也降低了后期出错的风险。

二是建立和完善成本设计基础工作。具体来说：建立国内外成熟的飞机零件库以及制造这些零件所需成本的数据库；建立各种标准件数据库以及与之相关的制造、装配成本数据库等一系列基础数据，供设计人员选用和参考；建立有效的成本管理架构，从全员层面提升成本控制意识。

从技术层面来说，要着手抓好以下方面的工作：

一是做好新技术的预研工作。随着新型飞机和发动机的性能越来越高，产品的性能和技术含量需求也越来越高，这就需要做好新技术的预研工作，提升关键技术的成熟度，增强竞争力，避免出现技术能力被型号研制推着走这种本末倒置的现象，减少浪费，节约成本。

二是在对方案进行论证时，要通过对产品的设计特点进行深入理解和分析，梳理出其关键技术，并制定切实可行的解决措施，确保产品研制过程中关键问题尽量不出现反复。此外，对项目进行总体策划，细致梳理，对存在的各类风险进行识别排序，并逐一制定规避措施，进而缩短研制周期，降低成本。

三是引入先进的设计制造理念。即从思想上要改变设计的成本观念。产品是设计出来的，从产品结构、工艺方法在设计图上体现出来之后，90%左右的成本已基本确定了。因此，在设计早期，技术工艺等人员就要介入，开展产品协同设计，避免因盲目追求产品零组件的高精度等指标带来不必要的成本增加。

四是借鉴国外民机的研发思路。国外民机的设计不但包括产品自身的设计，还包括验证手段以及验证设备的设计。在产品自身设计阶段，需要对产品的需求进行详细分析，对每一条需求的实现方式进行设计，同时，对每一条需求的验证方式进行分析。一方面，确定该需求是否需要试验验证；另一方面，确定该需求采用什么方法验证。有了这样的设计，可以将产品的验证在设计初期进行有效规划，哪些性能指标在组件级试验，哪些性能指标在产品级试验，哪些性能指标在系统级试验。有了这样的划分，可避免重复装调工作，降低试验成本。

五是在生产组织环节，充分发掘人员潜能，实现一专多能，降低制造设备与技术工人之间的依赖性，规避不可控风险。同时，合理分配员工，进行精益化生产组织，实施物料、工装刀量具、辅助设施的定制配送，减少甚至避免技能操作工人的无用劳动，达到生产效率的最大化。另外，通过合理化布局，建立面向产品的生产线，降低产品的周转时间，实现生产成本的有效控制。

责任编辑 刘黎静