金融危机爆发以来，中国经济进入了高成本时代，其主要表现是：能源、铁矿石和主要原材料价格上涨，供应紧张；劳动力成本上升，技术工人和农民工短缺；人民币汇率上涨，出口退税下调，国外反倾销调查日益严格，出口贸易成本提高等。企业的环境成本和质量成本不断上升，使得改革开放30年来积累的传统成本优势和管理方法已经很难适应经济进一步发展的要求。

一、目前影响我国制造业成本的因素

1.资源成本优势逐步消失。制造业是利用各种原辅料加工产品的产业，依赖各种资源，包括石油、煤炭等能源，铁矿石和其他重要原材料。我国自然资源短缺，人均占有量少，资源使用效率低于国际平均水平，形成巨大的供需缺口。改革开放以来，我国对国际资源市场的依赖逐步增大，主要原材料和石油缺口猛增。2003～2007年，中国进口的铁矿石占同期全球铁矿石交付量的42%，全球铁矿石消费增量的90%，2005年以来的铁矿石价格上涨和谈判压力则使中国钢铁业及其后续的制造业成本大幅上升，成为经济生活中的一件大事。长期以来我国制造业所依赖的资源优势逐步消失，随着经济的发展，这些资源的缺口还将进一步扩大，成本进一步攀升。

2.人力成本优势逐步弱化。中国制造的成本优势除了资源优势（资源价格偏低）以外，最为重要的就是人力成本优势。我国的人口红利以及大量的低成本的农民工支撑了中国制造业的高速成长。但随着第二代农民工受教育水平的提高，国家法规制度的逐步完善，用工成本大幅提高。2008年《劳动合同法》颁布以来，各地实行更为严厉的劳动保障和最低工资标准，劳动力成本的提高已从沿海逐步转向全国。2011年上半年，北京、天津、山西等18个地区又相继调整了最低工资标准。可以预计，随着人口老龄化的加剧，劳动力的供给总量将逐步减少，同时由于高等教育的普及使得就业人口受教育水平的提高，中国企业的平均用工成本还将进一步提高。

3.人民币升值引起贸易成本上升。改革开放以来，随着我国经济实力的增长，对外贸易顺差不断增多，对人民币升值产生了巨大压力。2005年7月21日，人民币放弃挂钩美元，人民币升值2%，从2006年开始人民币进入“加速”升值区间，到年底，人民币对美元中间价突破了1：7.8，而到2011年7月人民币对美元中间价突破了1：6.5，累计升值接近20%。对于以出口为导向的制造业来说，人民币升值无疑直接提高了出口成本，降低了出口收益。同时随着国际贸易竞争的加剧，各种针对中国制造业的反倾销调查也不断增多。高额的应诉成本和反倾销税必将进一步增加我国出口导向制造业的经营成本。

4.环境成本和质量成本将会显著提高。我国的环境成本近年来大幅上升，其中，水土资源和环境治理成本上升幅度尤为明显。根据数据中国的统计，近十年来，我国由于环境污染造成的经济损失约占GDP的10%左右。这表明长期以来我国企业的环境成本补偿不足。随着全社会的环境意识不断提升，环境执法进一步严格，环境治理成本必将逐步推高。随着产品质量责任事故的频发，中国公司必将更加重视产品的质量成本，尤其是早期的预防成本和鉴定成本，以避免出现严重的质量失败成本。

二、我国制造企业成本管理的主要思路

1.克服资源限制，推行精益成本管理。在我国经济起飞的初期，由于我国国内市场的潜力大，在国际市场上也由于劳动力、原材料和土地等要素成本低从而使得“中国制造”的绝对成本低，因此，在国内和国际市场都具有良好的成本竞争优势。随着外部市场的饱和和各种资源价格的上涨，许多企业面临着成本上升和市场萎缩的双重压力。反观近邻日本，日本经济在20世纪70年代后期也经历过我们现在类似的情况，但其推行的精益生产和精益成本管理不仅使他们摆脱困境，而且在20世纪80年代更以“质优价廉”直逼美国和欧洲的强势企业。精益思想作为一种先进的成本管理思想，反对和致力于消除任何形式的浪费，要求企业所有的活动和行为致力于为顾客创造价值。精益思想源于精益制造（Lean Manufacturing）、即时生产（Just In Time）与流程制造（Flow Manufacturing），是用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。精益生产和精益管理的核心就是做到生产市场所需要的产品和服务，无论在数量上还是质量上既不能短缺也不能剩余。数量上的剩余会导致大量存货，而存货不仅要占用大量资源和资金成本，而且面临贬值损失。质量和功能上的剩余将会导致产品成本（价格）上升，剩余的功能和质量得不到顾客的认同，其相应的资源消耗成本也就是无价值的支出。当然短缺也会使企业遭受损失。数量上的短缺将会使顾客的生产和消费需求得不到满足，顾客的忠诚度相应下降，长期以来就会失去市场；质量上的短缺也不利于顾客价值和企业利益的提高。与精益管理相适应，日本企业推行的目标成本法和改善成本制度成为其加强成本管理的一件利器。目标成本法从市场调研出发，在产品概念形成和设计阶段就关注成本，这种在产品开发阶段就考虑成本的做法为产品竞争力的提高提供了很好的前提条件。改善成本制度则是在产品投入生产以后，通过持续改进，不断降低成本，树立起永不满足现状，精益求精的成本管理意识，配合全面质量管理（TQM）和适时生产（JIT）技术，最终实现“零库存”、“零缺陷”和真正的低成本。

2.建立良好的薪酬激励机制，从成本节省向价值创造型成本转变。我国企业的人力成本极低，导致人力资源成本补偿严重不足，从而也不利于员工技能的提高，最终不利于经营效率的提高和产品质量的提升。实际上，一切的成本消耗都是为了创造价值，而创造价值的主体是人力资本，通过单纯的压低人工成本不利于激发员工的积极性和创造力，从而也不能保持长期成本优势。因此，企业成本应该从成本节省向价值创造型成本转变。与人力资源管理理论及方法相结合，把成本管理与员工业绩考核和薪酬激励制度设计结合起来，推进成本管控的创新（刘运国，2011）。成本管理应该发挥每个员工的积极性，从责任成本和价值创造的角度研究和探索成本与薪酬的关联关系，设立相应的激励机制。目前可以采用的成本管理会计工具有责任中心会计、经济增加值评价系统和平衡计分卡，将这些工具与企业的成本战略相联系，从企业价值创造的总体战略出发，寻求员工价值创造、公司成本改善和股东价值提升之间的协同关系。同时，在微观上借鉴作业成本动因分析的方法，发挥员工的聪明才智，从具体作业动因出发寻求成本改善和学习的具体方案，提升产品和作业的顾客价值。战略上坚持战略观、竞争观和效益观的统一，协调与处理好成本降低和收益提升、产品质量和顾客满意等诸多竞争要素之间关系，全面考虑员工贡献对顾客价值和企业价值的综合影响，形成具有动力机制和群众基础的价值型成本优势。

3.创新商业模式，加强研发和品牌服务成本管理。一切商业盈利的基础是顾客价值，商业模式本质上可以归结为顾客价值创造模式。商业模式的创新，既能增加营业收入，也可以带来成本结构的改善。先进的商业模式能带来企业盈利模式的改变，从而也带来资源和成本配置方式的转变。制造业为顾客创造价值的载体是产品及服务。产品从形成到交付顾客使用，先后经历研发、制造、配送和售后服务几个阶段，构成了一个完整的产品生命周期和顾客价值链（殷俊明，2010）。随着技术经济环境变迁和全球价值链竞争的深化，顾客价值创造的重点已经从价值链的中间部分（制造）向两端（研发和服务）转移，构成所谓的价值创造“微笑曲线”。为此，成本控制的重点也应该转移到产品生命周期两端的研发和服务阶段。对于我国制造企业来说，尤为重要。制造业在参与国际分工的环境下，处于整个价值链的哪一个环节，决定了成本控制的主动性和竞争能力。目前我国许多代工企业以OEM形式参与国际企业的全球价值链，分工主要处于附加值低的制造环节，产品的研发与销售渠道由外方控制，这种分工使企业对整个产品生命周期成本管控的主导性不够，主要依赖于人力成本和环境成本低的优势，同时由于成本动因的源流锁定，使处于价值链中间环节的成本被价值链上的其他参与主体锁定和控制，在这种情况下，单纯的费用和人工成本控制的改善空间有限。在参与国际竞争中，这些低价值的产品和服务极易被发达国家反过来征收高额的反倾销税。因此，面对经济转型的挑战，需要从全生命周期的视角重新审视成本控制，延长控制的时间链条，加强研发和品牌服务两端成本控制的主动性，完成从OEM到ODM（own design manufacturing）和OBM（own brand manufacturing）的转变，其基础就是在稳定制造能力的同时，注重原始自主创新，加大研发投入，同时加强品牌建设，延伸制造业的产业链条，为顾客提供一体化的解决方案，将作业管理从制造领域延伸到服务领域，改变企业单纯依赖加工环节的盈利模式。通过从传统制造环节向价值链两端的研发和品牌服务转移，创新商业盈利模式，可以改善对产品价值创造的贡献和掌控能力，将成本管控的重心转移到顾客价值创造的两端。

4.重视环境成本和质量成本，从末端治理向源流管理转变。从成本的发生周期来看，环境成本和质量成本均包括预防成本、鉴定成本、内部治理成本和外部失败成本，即从前端的预防到末端的治理和外部赔偿。从数量上看，成本的发生遵循几何级数增长的规律，即在前端预防阶段花费1元钱能解决的问题，在末端治理就需要10元的治理成本，而如果这10元没有支出，引起外部环境事故和质量事故，则可能至少要给企业再造成100元的外部损失成本。随着公众环境意识和质量意识的提高，这种级数规律还会扩大。因此，必须改变传统的末端治理的模式，加强环境成本和质量成本的源流管理和提前规划。通过环境成本的核算与控制，改变企业破坏环境的行为，减少企业经营行为及其产品对环境的影响，形成一种投入少、无废弃、无污染、高产出的集约型生产经营方式。加强环境成本核算和管理，要求在企业战略和战术经营的各方面和各个环节融入环境因素。在战略制定上，企业制定本企业的可持续发展战略和明确的环境政策。在产品研发和设计时，坚持与环境协调的设计思想（Design For Environment），在设计时要系统考虑制造、运输、营销、顾客使用以及报废处置等产品全生命周期内的环境影响及其治理成本，并与产品质量、功能和服务等其他竞争变量相协调。在材料和能源采购环节，推行“绿色采购”，不采购不清洁的材料和能源。在制造环节，推行“清洁生产”技术，减少资源的消耗，坚持做到3R，尽可能减少三废的产生量，即Reduce，即使产生少量的废弃物，也要尽可能地再利用（Reuse），对于极少数不能利用的，一定要进行末端治理，使之无害化排放，即再循环（Recycle）。在营销和售后服务阶段，要对顾客使用产品过程产生的环境污染进行治理，对于产品使用产生的相关废弃物要尽可能回收，从而真正实现产品全生命周期的环境影响和损害成本最小化。对于质量成本，要坚持从竞争战略的高度处理好质量与成本的关系，积极权衡质量、成本和顾客满意之间的关系，权衡质量符合性成本和非符合性成本之间的关系。从源流抓起，加强预防成本和鉴定成本的支出，适度控制内部损失成本，坚决减少外部损失成本，贯彻零缺陷的生产经营理念。必要时，利用产品保险和产品召回制度，及时发现和解决质量问题给企业造成的成本支出和经营损失，维护公司和产品在顾客中的良好形象。■

责任编辑 达青