摘要:

 H公司实行工时定额管理的做法

工时定额是劳动者生产单位产品或完成一定工作任务量的劳动时间消耗的限额。工时定额制定的基本要求有三点 ：

 H公司实行工时定额管理的做法

工时定额是劳动者生产单位产品或完成一定工作任务量的劳动时间消耗的限额。工时定额制定的基本要求有三点 ：（1）充分考虑产品的生产条件、结构和加工工艺等 ；（2）要体现合理、先进的要求 ；（3）要保证相同工作工时定额的统一和不同工作工时定额水平的一致性，如不同产品、不同生产分厂、不同工种工时定额水平的一致性。工时定额管理是企业的一项重要基础管理，是企业计划管理、成本控制、产品报价的重要依据，也是提高企业劳动生产率的重要手段。

H 公司以成组技术为基础，结合公司实际生产及零组件工艺特点，建立了零组件工艺分类标准，根据典型零件实作工时数据建立8 个加工类别的工时定额时间标准。实际测试表明， 工时定额时间标准的制定，有效解决了产品工时定额制定存在明显偏差的问题。

（一）H 公司工时定额管理存在的问题

H 公司主要从事各种工艺难度大、结构及形状复杂的精密偶件、有色金属零件、壳体类零件、轴盘类零件、形状各异的杠杆类零件的制造， 其产品装配层级一般为5~8 级。

由于产品结构是有向树，所以产品的工时计算公式如下 ：产品工时= ∑装配调试工时+ ∑零件工时 ；零件工时= ∑工序工时。

目前H 公司常用工时定额制定方法有三种 ：

1. 技术测定法 ：工时定额人员到车间现场实际测量零件加工工时。优点是准确度高，缺点是比较耗时。

2. 经验估工法 ：工时定额人员根据生产实践经验，估算零件加工工时。优点是方法简便、工作量小，缺点是比较粗糙。

3. 统计分析法 ：工时定额人员通过查阅相关的报工记录及施工卡，推算零件的实际加工工时。优点是简单易行、工作量小，缺点是以历史数据为主要依据，不能及时反映实际情况的变化。

为验证产品现行工时定额制定的合理性，H 公司组织设计、工艺系统专家对公司具有代表性的A 项目六型产品、B 项目五型产品、C 项目九型产品进行了实际工作量的评估。其中 ：A 项目六型产品零组件共约3 000 项，包含各种壳体、活门衬套、精密偶件及齿轮轴承等零件，涵盖机械加工、锻铸加工、热表处理及装配调试等工艺， 覆盖全公司各个车间和工段，可代表H 公司整体的生产制造水平 ；B 项目五型产品是对产品进行修理，主要工作是对需要更换的零件进行更换，对部分损伤的零件进行维修，再重新对产品进行装配、调试，直至产品合格 ； C 项目九型产品是已生产多年的老型号产品。

通过对三个项目产品现行工时和专家评估实作工时比较发现，现行工时与专家评估工时总体上存在明显偏差。造成这种情况的主要原因包括 ：

（1）H 公司的产品生产具有多品种、小批量、生产周期长的生产特性，工时定额制定过程中没有对零件的工艺加工进行分类，工时定额工作粗放 ；（2） H 公司现行工时定额的制定，主要按照1987 年、1988 年的部颁标准，该标准主要针对重量重、体积较大的零件， 不适合H 公司重量轻、精度高、体积小的零件。由于这些标准制定时间早， 很多设备及加工工艺等都发生了很大变化，难以适应现在的要求。

为解决目前工时定额存在的问题，确保工时定额标准的准确性，需要考虑两个方面 ：（1）对零件按照工艺加工过程进行合理的分类 ；（2）建立适合H 公司的产品工时定额标准， 通过标准的制定，使每一个零件的工时定额都有标可循。

（二）H 公司工时定额标准的建立成组技术应用于机械加工，是将企业产品的零件按形状、尺寸、材料、加工要求等相似性分类成组, 使中小批生产也可以用大批、大量的先进技术, 从而可获得相近的经济效益。结合公司产品研发继承性和加工工艺稳定的特点，H 公司将成组技术应用到工时定额时间标准的制定工作中。详细步骤如下 ：

1. 典型产品和典型零件的选取。H 公司选取了两型产品，具有如下特点：

（1） 代表了H 公司产品的两大类别，在产品结构上具有代表性 ；（2）产品设计、工艺、生产状态相对稳定，便于其他型号产品在分类时对比借鉴， 也便于工时定额标准时间的采集。

2. 制定零组件工艺分类标准。按不同生产方式将公司加工类别分为铸造、机加、热加工及装配 4 种，并对零组件按照工艺加工特性进行逐层次细分，得到了五个层级的工艺分类标准，按照该分类原则，将零件分类归并成组，编制《H 公司零组件工艺分类标准》。

3. 编制工时定额时间标准。首先， 根据零件工艺分类，收集典型零件的实作工时。针对每个零件的特点，交叉使用技术测定法、统计分析法和经验估工法，并对不同方法测算的结果进行修正，以确保实作工时的准确性； 其次，根据典型零件实作工时数据， 建立工时定额标准时间表。根据每个工序加工的属性及其实作工时，编制标准工时的计算公式，建立工时定额时间标准表，对特殊加工方式、特殊材料及特殊设备等制定修订系数。H 公司共编制了330 余份工时定额时间标准表，包含了约160 条计算公式，基本覆盖了公司涉及的业务类型，所有加工工序均可通过查阅工时标准表计算得出 ；最后，在零件工艺分类和工时定额标准时间表的基础上编制各类工时定额时间标准。按照机加、装配、热处理、表面处理、焊接、弹簧、锻造、铸造等加工类别，编写了8 份工时定额时间标准，涉及约30 个工种。

工时定额时间标准的建立，实现了H 公司工时定额标准化管理从粗到细、从细到精的转变。该方法被称为套标方法。

（三）工时定额时间标准的验证  H 公司采用对比的方法验证现行工时、套标工时的准确性，具体方法是 ：（1）选取H 公司D 项目五型产品（含500 项典型零件）作为测试对象 ；

（2） 收集零件的现行工时，测算每一个零件的实作工时，按本文提出的标准计算每一个零件的套标工时 ；（3）汇总计算五型产品的现行工时、实作工时、套标工时。经计算，得到D 项目五型产品的现行工时总和、实作工时总和以及按工时定额时间标准表计算的套标工时总和分别为1 464.3 小时、

940.6 小时和881.2 小时。

为比较套标工时和现行工时的偏差率水平，采用了如下公式 ：

套标（现行）工时偏差率= ︱ 1 － [ 套 标（现行 ）工时 ]/ 实作工时︱×100%经计算 ：现行工时的偏差率为55.7% ；套标工时偏差率为6.3%，以成组技术为基础建立的工时定额标准显著提升了工时制定的准确率。

（作者单位 ：中国航发贵州红林航空动力控制科技有限公司）

责任编辑 曹媛媛