摘要:
湖北省化肥厂,系全国70年代兴建的大型化肥厂之一。近几年来,该厂在生产能力有限,原、燃料限额供应,且不断涨价的情况下,依靠降耗节支,使产值、产量、效益逐年上升,能耗、费用连年下降。到1986年底,所生产的合成氨产量和利税总额分别提前三年和五年完成了总公司下达的任务,每吨纯氮综合能耗比1980年下降18.64%,“两费”可控部分下降76.53%。今年上半年与去年同期比较:尿素产量增长5%,车间经费中机物料消耗下降23.49%,企业管理费中的办公费下降48.9%,旅差费下降10.12%。他们在降耗节支方面,主要做了如下几项工作:
一、健全节能管理网络,加强降耗节支的基础工作
1981年,该厂就成立了节能管理机构,今年他们又健全了厂部、车间科室和班组三级节能网,全厂配备专、兼职节能员达165人。该厂在抓组织建设的同时,逐步制定出节能管理制度共12项214条。如规定:无论是生产用还是非生产用电炉,均需经过厂部批准,否则一经发现,除没收电炉,扣发当月全部奖金外,还取消当年评选先进资格和调资资格。在制度的执行和落实工作中,他们坚持每季一次综合大检查,各类专项检查随时进行。季末,由厂长负责召开会议,对综合检查和专项检查结果逐项考评,对节...
湖北省化肥厂,系全国70年代兴建的大型化肥厂之一。近几年来,该厂在生产能力有限,原、燃料限额供应,且不断涨价的情况下,依靠降耗节支,使产值、产量、效益逐年上升,能耗、费用连年下降。到1986年底,所生产的合成氨产量和利税总额分别提前三年和五年完成了总公司下达的任务,每吨纯氮综合能耗比1980年下降18.64%,“两费”可控部分下降76.53%。今年上半年与去年同期比较:尿素产量增长5%,车间经费中机物料消耗下降23.49%,企业管理费中的办公费下降48.9%,旅差费下降10.12%。他们在降耗节支方面,主要做了如下几项工作:
一、健全节能管理网络,加强降耗节支的基础工作
1981年,该厂就成立了节能管理机构,今年他们又健全了厂部、车间科室和班组三级节能网,全厂配备专、兼职节能员达165人。该厂在抓组织建设的同时,逐步制定出节能管理制度共12项214条。如规定:无论是生产用还是非生产用电炉,均需经过厂部批准,否则一经发现,除没收电炉,扣发当月全部奖金外,还取消当年评选先进资格和调资资格。在制度的执行和落实工作中,他们坚持每季一次综合大检查,各类专项检查随时进行。季末,由厂长负责召开会议,对综合检查和专项检查结果逐项考评,对节能单位和个人给予奖励,对超耗单位,进行严肃处理。据不完全统计,1984年以来,仅由厂节能办公室牵头进行的检查,就有36次,共查出跑、冒、滴、漏点251处,私烧电炉32起,长明灯231盏,蒸汽取暖三次,用铜铝线作保险丝37次。对所有违章、违纪的现象,节能办均按有关规定,对责任者一一作了处理。
二、狠抓“三大管理”、控制“两费”支出
1980~1986年,该厂“两费”可控部分以年平均9%的速度递减,其主要原因是狠抓了“三大管理”。
第一,抓费用目标管理。为把节支指标落到实处,该厂每年把总公司核定的“两费”总控指标压减10%左右,按照项目内容和使用方向分解落实到各车间、科室。如将办公费、低值易耗品和旅差费等可控费用直接分解到各车间、科室,维修费可控指标直接下达机动科和房产维修队;资料费可控指标直接下到设计室;化验检验费直接下到中心化验室;教育费直接下到教育中心,等等。实行超支不补,节约有奖,按月考核,年末兑现的办法,加强了各级领导干部和广大职工的责任感,促使其采取有效措施,在指标额度内精打细算,合理使用。
第二,抓费用开支审查。开展“双增双节”运动以来,他们把压缩“两费”开支作为节支重点,严格执行“一支笔”审批制度。如将原由各车间、科室领导掌握的出差审批权集中到厂长一人手中,厂长严格按如下原则审批:能以信件办的事尽量不派人;几件事能一人办或他人代办的,尽量不派人;凡外出开会的,按文件规定办,除非特殊需要,不得增人,不得带车;凡外出学习参观的,须经厂领导讨论批准等等。
第三,抓物资管理。为减少物资供应过程中的积压损失和浪费,几年来,他们逐步建立和健全了一套关于物资供应计划、采购、储运、保管、发放、使用和考核全过程的管理制度。如:他们根据物资货运路线长,中途货物短少、变质常有发生的情况,制定了货运制度,对路损,消耗和装卸时间都作了明确规定;针对过去某些科室存在的工作责任心不强,用钱大手大脚和物资损失严重等问题,实行了内部审计制度,并在审计的基础上进行严肃处理。如1986年某车间采购钢瓶胶圈时,不严格执行货比三家的规定,采购一批质劣价高的商品,造成4000余元的损失,企业内部审计人员通过调查核实,扣发了责任者当月全部奖金,并通报全厂。备件科在采购编织缝纫机时,坚持货比三家,节约资金1000多元,则给该科加奖。
三、抓节能降耗的技术措施,将增产增收目标落到实处
该厂是一个生产尿素的化工企业,原燃料费用占生产成本的70%以上。几年来,他们从节能改造入手,狠抓节能技术措施,在吸收消化国外设备与技术的基础上,大胆地应用新工艺、新技术、新材料进行技术改造,充分发挥技措项目的投用效益,以保证降低消耗。到目前为止,已实现节能改造工程28项。如:采用新工艺,停用了预脱硫装置,减少了原料消耗,每年增加效益50万元。把一段炉和辅锅用的0#柴油改用10#柴油代替,每年节约燃料款300万元。
在各项技术改造中,该厂始终坚持自力更生,立足国内的原则,凡是自己能设计、加工、安装的设备和工程,都是自己动手,千方百计节约更改投资。如制袋车间的生产装置,批准投资900多万元,他们自行设计,自己安装,大部采用国内材料和设备,节约投资300多万元。在节能改造资金安排上,他们尽量不向国家伸手,几年来,共投用自有资金2000多万元,占已完成改造项目投资的90%以上。
四、减少设备停车,确保“安、稳、长、满”的生产
该厂设备是单机组、单系列,对生产的连续性、稳定性要求很高。每停车一小时,就减产尿素60吨,损失达3万多元。对此,他们首先是狠抓设备管理和工艺管理两个关键环节,做到不超温,不超压,不拼设备,减少事故停车;其次是建立多层次的上岗检查制度和夜间三级值班制度。仅1985、1986两年就查处各种隐患454起,避免事故性停车49次。由于停车次数减少,工艺状况比较稳定,从而实现了安全、稳定、长周期、满负荷的生产。今年上半年完成尿素产量占总公司达标计划产量的55.45%,实现利税占全年计划的57.57%,达到了时间到半,完成任务过半的要求。
五、搞好点滴节约,向修旧利废要效益
该厂设备属成套引进,每年有近150万元的零部件要靠进口才能满足检修需要。为减轻国家外汇负担,他们强调,凡本厂能加工或国内能加工的,一律不再进口;凡有修复价值的设备、零部件都要修复再用。近几年来,该厂充分利用自有技术力量,将年度大检修由全部采用外包工方式逐渐过渡到自我检修,每年相对节约开支近百万元。如硫酸稀释系统的钛材球阀,外国产品能用一年,国内产品用的时间更短,而他们发动技术人员动脑筋、想办法,自制了碳钢壳四氧芯体阀,用了两年,运行良好,仅此一项就节约80万元。今年,需要更换四台冷换设备,如果新订货或请制造厂修复,预计需花500万元左右。他们已经动员有关部门和人员努力攻关,力争在本厂修复。