近几年来，由于原材料的价格上涨，生产成本不断增加。在不利因素增多的情况下，我们立足于企业内部挖潜，向技术和管理要效益，最大限度地消化和吸收各种不利因素，取得了一定成绩。

一、实行目标分解，划小核算单位

1985年初，我们制定了当年的工厂方针，即：“改革开拓创新路，深入挖潜求效益，争国优、创省奖，确保产量，利税突破一个亿（元）。”实现了这个目标，国家可增加收入，职工收益也可相应增加。然而要实现这个目标，任务十分艰巨，利润缺口需要通过内部挖潜、降低成本来解决。为此，我们划小核算单位，把国家考核企业的八项主要经济技术指标和降低成本指标，按厂级领导、各职能部门、各生产车间逐级分解。尔后，车间和部门再层层分解给班组和个人。这样，在全厂上下形成了经济技术指标层层包、层层保的目标管理网络。

划小核算单位后，促进了各职能部门由行政管理型向生产服务型的转变。各职能部门在考核车间的同时，也受厂部的考核。计划科根据国家下达计划排出了最佳生产方案。为了实现部门承担的增产轮胎计划，他们主动会同设备科挖掘设备潜力。过去，担负外胎硫化任务的五车间，大多数产品实行罐内后充，硫化能力发挥不足。计划科和设备科把罐内后充改为罐外后充，使每罐缩短硫化时间40分钟，日产外胎有所增加。

划小核算单位后，厂部不仅对车间考核产、质量指标，还考核原材料消耗、维修费用、工器具费用等成本指标。全厂七个生产车间实行了内容不同的多种形式的经济责任制，把职工的切身利益同分解的各项经济技术指标挂钩后，职工们盯着个人小指标，想着全厂大目标，出现了比高产、比优质、比低耗的劳动竞赛新局面。

二、运用价值工程，采取多种技术手段

我们运用价值工程剖析产品，发现有些规格的外胎不仅胎体重，耗胶多，成本高，而且功能过剩。我们决定改进产品设计，达到投入少，产出多的最佳经济效益。

首先，我们从改进产品结构入手，减少原材料消耗。通过分析，我们找出了造成胎体过厚的两条原因，一是帘布挂胶过厚，一是生产中的老设备四辊压延机精度低，工艺水平差。为此，我们改变产品设计，将压延胶布由原厚1.15毫米，调整为1.10毫米。除此之外，我们还将7.50-16拖拉机胎，由六层人造丝胎体改为四层人造丝胎体，降低了成本，而且功能完全达到标准。我们还改进了尼龙轮胎内外层胶布厚度，进一步降低了成本。

其次，我们在不降低产品功能的前提下，改进产品的原材料配比，以降低成本。轮胎各部位使用的各种混炼胶都是由多种原材料按一定的比例配合加工而成的，其性能要求随轮胎部位不同而异，对高性能部位，要配以高质量的原材料，对低性能部位则应不投入过剩功能。基于价值工程分析，我们改进了内层胶和胎冠胶的耗胶比例，并使胎面减薄。通过改进一系列产品配比设计，使成本降低。

再次，对配方的原材料作了必要的、合理的调整，以价格较低的原材料、辅助材料代替价格高的原材料、辅助材料，在保证或提高产品必要功能的前提下降低产品成本。过去，我们生产的拖拉机胎和马车胎采用混气炭黑等原材料，这种材料价格贵，货源紧张。我们用中超炭黑代替混气炭黑进行生产。这样，每使用一吨中超炭黑可降低成本250元，还提高了产品的使用性能。

三、减少资金占用，加速资金周转

一是对原材料做到合理采购和储备，不因某些原材料紧张而盲目采购。我们建立了流动资金的计划管理制度，每周进行一次原材料采购、耗用、库存平衡会。按日调度流动资金的收支，做到原材料均衡到货，均衡耗用。要求供销部门对主要原材料按生产计划采购；对辅助材料按生产进度随时采购；对本市供应的原材料按最低库存数采购；对长线原材料要严格控制采购；对外地进货的大宗原材料，力求到货后及时改变生产配方，集中耗用。我们还对仓库积压物资进行了鉴定处理，技术科经过反复试验和科学处理，将积压四年之久的70吨进口过程中渗入柴油的天然胶和30吨混装天然胶投入使用，压缩资金占用55万元。仅此一项，每月可以减少银行贷款利息3，600元。

二是重视均衡生产并将成品及时组织发运。我们变过去按国家计划生产为按市场需要以销定产；按生产能力集中生产为按用户需要小批量生产，减少了在制品和产成品的资金占用量。同时还十分重视成品配套协调生产，把半成品的储备时间压低到了最低限度。对应出厂的成品，我们及时组织多种渠道进行发运以随时收回货款。1985年2月份，铁路春运紧张，我厂车皮计划落空，为了避免产品积压，减少成品资金占用，我们一方面积极联系用户来提货，一方面组织本厂车辆送货上门，发出了将近两万套轮胎，按时收回了货款，使这个月成品资金占用比上年同期减少占用150万元。